11月3日，位于广州黄埔区的汇天飞行汽车量产工厂试产并顺利下线首台“陆地航母”飞行器，标志着全球首条飞行汽车量产线贯通，这也是全球首个利用现代化流水线进行飞行汽车批量生产的工厂。

　　本轮试产的飞行器将用于试验试飞，进一步验证产品性能与工艺，为明年“陆地航母”的量产交付奠定坚实基础。

　　汇天飞行汽车量产工厂建筑面积约12万平方米，主要用于分体式飞行汽车“陆地航母”的飞行器生产，满产后年产能1万台，初期年产能5000台。这也是全球首个具备“万辆级”年产能的量产工厂，满产状态下生产线每30分钟可下线一台飞行器。

　　工厂开创性地将汽车工业的流水线引入航空领域，实现了规模化、效率化与质量一致性的飞跃。此外，工厂还遵循“精致、智慧、绿色”的理念，全厂采用光伏发电，并配备节能设备和数字化能源管理系统，以大幅降低碳排放。

　　工厂在制造工艺上实现了多项突破，规划了复材、动力、连接、涂装、总装五大核心车间及附属设施，融合航空业的高质量要求与汽车制造业的规模化效率。在具体工艺环节，实现了多项行业领先的技术首创。

　　复材车间：航空品质碳纤零部件量产标杆效率行业领先

　　复材车间负责生产飞行器机臂、桨叶和地板蒙皮等关键碳纤维复材零部件，满产后将实现年产300吨，生产效率行业领先，届时，量产工厂也将成为全球最大航空碳纤维零部件制造工厂之一。

　　首创了“常温硬、高温软”的新型气囊，并开发了15bar以上的高压吹气模压技术。成功制造出具有高抗震、高载荷、极致轻量化的异型中空机臂，其内部质量达到航空A级标准。

　　*说明：碳纤维复材：即碳纤维复合材料，是由碳纤维与树脂等基体材料通过复合工艺制成的新型材料，其核心优势在于结合了碳纤维的高强度、高模量、低密度特性与基体材料的粘结性能，形成兼具轻量化、高刚性、耐腐蚀等特性的材料体系。

　　动力车间：全球首条动力套智检线

　　动力车间负责制造为飞行器提供升力与控制的动力套件，确保安全可靠飞行。拥有全球首条动力套合装检测线，开创电驱与桨叶合装的半自动安装及全自动检测的先河，将电驱和桨叶这两个精密的核心部件合装，从源头上减少了动力套的误差，构筑飞行安全基石。

　　此外，建立了精准追溯系统，为零件赋予“身份证”，全自动检测线实现全程可追溯。

　　连接车间：以航空独有的高精密冷连接工艺实现飞行器白机身的安全可靠

　　连接车间采用航空领域独有的铆接与胶接等冷连接工艺实现飞行汽车白机身合拼，既实现了机身的轻量化，又实现高精度、高强度连接。

　　采用行业首创的自动压铆技术，将生产效率提升至3倍，应用复合蓝光自动测量系统100%扫描机身，从生产到检测，全流程提升生产效率及保证质量。

　　*说明：汽车制造，主要依赖于钢材、铝材等金属材料，因此“热连接”是主流。而航空业为了极致轻量化，大量使用碳纤维复合材料（CFRP）和先进的航空铝合金/钛合金。这些材料对热非常敏感，因此“冷连接”成为必然选择。

　　涂装车间：复杂喷涂工艺实现高颜值高性能外观

　　涂装车间采用“8C6B”（8C6B是一种涂装工艺，表示该涂装工艺有8个涂层和6次烘烤，数字越高，工艺越复杂，漆膜综合性能越优异）喷涂工艺，在“功能防护”和“轻量化”的严苛要求下，实现媲美高端汽车的漆面外观。传统载人飞行器的漆面一般有2-3道涂层，而“陆地航母”飞行器最多有8道涂层。

　　采用全球第一条飞行体机身、零部件混线柔性高自动化率的喷涂流水线，使产品交付效率提升4倍。

　　*说明：汽车喷漆的核心目标是“美观”和“防锈”，而飞行器喷漆的首要目标是“功能防护”和“控制重量”，美观是建立在这些苛刻条件之上的、极其昂贵的“附加项”。将飞行器的漆面做到汽车级的外观，是一个“系统工程”的挑战。它不是在现有工艺上简单“喷好一点”，而是需要在极度苛刻的重量限制下，在各种复杂、异形的复合材料基底上，克服极端环境对涂层性能的要求，最终实现美观。

　　总装车间：全球首创云端智能标定检测技术实现飞行器的高可靠性交付

　　总装车间是飞行器制造的最后阶段，主要负责完成九大系统各部件的集成装配、测试及质量检查，确保最终产品符合设计要求和适航标准。

　　采用全球首创的云端智能标定检测技术，无需外接、无损互联，全自动完成飞行器自驾功能、飞控导航、重量质心的检测标定。

　　“功能标定”是飞行器安全出厂的生命线，而“云端智能标定检测”这项创新，将这条生命线升级为了一个更智能、更高效、更可靠的“全天候智能健康监测系统”。

　　汇天飞行汽车量产工厂多项行业领先的技术首创，共同构成了一套环环相扣的创新体系，重新定义飞行汽车的制造标准。

　　汇天以汽车工业思维重构工艺制造流程，成功整合了汽车工业成熟的规模化自动化生产体系与供应链管理经验，实现了“航空级质量”与“汽车级效率”的深度融合，也意味着汇天具备大规模、稳定生产产品的能力，飞行汽车由此驶入量产时代。

　　据了解，小鹏汇天飞行汽车量产工厂于2024年10月27日开工建设，今年9月底竣工。如今，作为全球首个飞行汽车量产工厂，该工厂成功试产标志着我国低空经济实现从“手工试制”到“规模生产”的跨越，将为粤港澳大湾区建设世界级产业集群注入新动能，也为我国抢占全球低空竞逐制高点提供硬核支撑。

　　小鹏汇天副总裁仇明全：“黄埔区是广州市最早谋划布局低空经济的，2023年10月份发布了“低空10条”政策，让我们感受到黄埔对发展低空经济的重视。开发区低空经济智造园中，有一条800米的跑道，在广州这样的一线城市是非常稀缺的资源。依托产业园的建设，我们的研发试飞、量产试飞工作将特别顺畅。黄埔区稳定、透明、可预期的政策环境，灵活的管理机制以及服务团队高效务实的工作作风让我们印象深刻。”

　　据介绍，小鹏汇天智造基地项目对接中，黄埔区多次主动跟进项目实际需求，与企业同频共振，以“黄埔速度”落实项目落地前期工作，解决项目落地的后顾之忧。

　　在黄埔区积极协调下，该项目建设获全信任筹建模式支持，做到拿地即开工。区国企开发区控股集团、开发区投资集团和市金控集团帮助小鹏汇天完成B1轮战略投资1.5亿美元，切实解决了项目融资需求。开发区交投集团为匹配投产进度，超前为小鹏汇天建设了机库、实验楼，解决其生产就近配套的大问题。

　　小鹏汇天副总裁仇明全：“过程中我们遇到任何问题，开发区企业筹建服务局、知识城建设办等部门，始终积极响应，协助企业解决问题。我们对未来低空经济的发展充满期待，更对我们公司的产品和发展充满信心。”

　　据悉，该工厂未来投产的全球首款量产分体式飞行汽车“陆地航母”，为中国智造再添新名片，其采用了“陆行体+飞行器”分体设计：陆行体又被称作陆行“母舰”，采用三轴六轮设计，可实现6×6全轮驱动及后轮转向，具备较好的承载能力和越野能力。整车长约5.5米，宽约2米，高约2米，可自由出入地下车库，轻松停放标准车位，C照即可陆地驾驶。飞行器则为电动六旋翼双涵道构型，机身主体结构和桨叶采用碳纤维材料，兼顾高强度和轻量化，270°全景座舱则提供了开阔的飞行视野。

　　“陆地航母”飞行器支持手动、自动双驾驶模式，其中，手动驾驶模式首创飞行器单杆操纵系统，不同于传统固定翼和直升机双手双脚并用的复杂操控逻辑，真正实现单手即可操纵，大幅降低学习门槛。而空中自动驾驶模式，则具备智能航线编辑、航线自动飞行、一键起飞/返航、3D复合视觉、降落视野辅助等功能。